輸送帶天然橡膠和丁苯橡膠疲勞試驗在應變量約為120%時，天然橡膠和丁苯橡膠的耐疲勞破壞性能的相對優勢發生變化,在低應變區域，以丁苯橡膠為優，這是因為了苯橡膠的以高于天然橡膠，其應力松弛機能此時占支配地位的緣故；而在高應變區域，則以天然橡膠為優，其原因在于天然橡膠的拉伸結晶性，在此時阻礙微破壞擴展的因素占了支配地位,所以，在低應變條件下耐疲勞破壞性愈好；在高應變疲勞下，具有拉伸結晶的橡膠耐疲勞破壞性能較高,各種硫化體系的耐疲勞破壞性能結果表明：在常溫下以形成多硫鍵的傳統硫化體系耐疲勞破壞壽命最長,在負荷一定的疲勞條件下，交聯劑用量越大，每一條分子鏈上的負擔相應減輕，因此增加交聯劑用量，可提高耐疲勞破壞性,而應變一定的疲勞條件下，交聯密度增大，會使每一條分子鏈上緊張度增大，此時輸送帶生產廠家減少交聯劑用量方能使耐疲勞破壞性提高,所以在選用耐疲勞壽命長的配方時，硫化體系一般可用做主促進劑，輔促進劑，硫黃用量適當增大補強性好的炭黑結構性較高，耐疲勞破壞較好，故應優先選用高結構炭黑以提高疲勞破壞性黑用量存在一個值，由于炭黑加入橡膠后，隨炭黑用量增加相量增加，對壽命有利；另一方面，隨炭黑用量增加，交聯密度也增大，當炭黑用量超過某一極時，材料基質松弛機能下降，耐疲勞破壞性能變壞，在允許量范圍內，負荷一定則應提高填充量，應變一定則應減少填充量。對于與橡膠沒有性的填充劑，對疲勞破壞性有不利的影響，會助長微破壞發展，所以這種填充劑的愈少愈好；
橡膠帶配方中加入滑石粉會使膠料產生脫輥傾向，硬脂酸、硬脂酸鹽、蠟類等軟化劑也容易使膠料脫輥，相反，有些助劑可以提高膠料的粘著性，如高芳烴的操作油、松焦油、樹脂、古馬隆樹脂和烷基酚醛樹脂等，可以提高包輥性；
混煉膠在存放過程或操作過程中產生早期硫化的現象稱為焦燒，從配方設計方面考慮，導致焦燒現象的原因主要是由于硫化體系選擇不當所致，因此為使膠料取得足夠的加工安全性，在配方設計上要盡量選用后效性或臨界溫度較高的促進劑，也可添加防焦選擇硫化體系時,生產輸送帶首先應考慮促進劑本身的焦燒性能，幾種促進劑的硫化曲線,次磺酞胺類促進劑具有焦燒時間長，硫化速度快的優點，是保證加工安全的較優的促進劑，常用的次磺酞胺促進劑其中以抗焦燒性最優，除次磺酰胺類促進劑之外，促進劑抗焦燒性能尚可，在實際的橡膠配方中，硫化體系多用兩種或兩種以上促進劑的并用體系，使用抗焦燒性能較好的促進劑并用體系的用量范圍，其他膠種可斟情增減。填料的pH值對焦燒性有影響，酸性填料如槽法炭黑，具有延遲硫化的作用，一般不易引起焦燒，爐法炭黑呈堿性，具有促進硫化作用容易引起焦燒，此外，結構性高的炭黑也易引起焦燒，加入軟化劑一般都有延遲輸運皮帶焦燒的作用，增加軟化荊用量，可以改善抗焦燒性，許多帶有- OH、- NH2等基團的表面活性劑會使焦燒性變差，使用時都需要加以重視。
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