輸送帶產品精益研發過程真正的需要開展方式為：首先選擇工作計劃變動很大的流程，并企圖消滅浪費，其次從消除庫存和把一些操作連在一起入手,最后,退到一邊讓企業內部系統自運行，建立連續的流程可以消除產品在其價值流中移動過程中的一切非增值活動，從而使其能夠實現從概念開發到產品交付順暢無阻的流動；
精益流程真正的挑戰是連續不斷的消除超負荷和不均衡，管理和糾正超負荷和不均衡的系統，這是長期的任務，縮減工程工作量將不可避免地在流程的某些地方造成超負荷的和不均衡變異性，主要分為兩種，任務的變異性是在大多數產品開發中，針對不同的任務在著大量不同的方法和不同的持續時間，到達的變異性是工作計劃到達工作站的時間和實際到達時間之間的差距，這常常是由第一種類型的不確定性和產能的限制造成的，變異性是造成系統表現不佳的主要決定因素，任何在前期消除變異性的努力都將獲得巨大收益，比如在傳統的環形輸送帶開發過程中，波動使得輸送設備開發過程工作量的控制及資源的均衡成為不可能，但是可以預測這些波動，利用柔性產能系統來為特定時期規劃好額外的資源；
保持創新模式并建立柔性產能，靈活的人員配備，實現這一戰略需要儲備并共享各種熟練的技術人員，此外還吸納部分有特殊資質的供應商加入其中，并通過設計的標準化，流程標準化實現并行工程的基礎，工程技能集標準化包括工程師培養的基礎，產品部件設計與結構的標準化包括使用經實踐檢驗的、被多種設備共享的標準組件，在通用平臺上生產多種新型橡膠傳送帶，不斷模塊化以及面向精益制造標準的設計，以創造出可以重用的設計架構，另外標準化的開發流程是意味著標準化通用的任務、任務序列、任務時段，并將其作為冶煉用戶們經常使用的比如耐熱輸送帶等產品開發流程中持續改進的基礎，我們常講的流程標準化是對任務與時間間隔變異的強大的解決方案，同時也是度量任何單個項目表現和進度的基礎，廠家通過成立作戰室使其功能小組專家進行定期溝通，審查運輸帶設備項目狀態和指標表現，并全部目視在墻上與總工程師達成一致意見，讓總師制定日程計劃并廣泛使用企業內部網絡與電子媒體來擴大技術同步工程的需要；
我們時刻尊重技術能力，致力于培養技術精英并通過輔導機制、任務分配策略以及嚴格的績效評估，保持技術領先，高效的子系統和功能部門，實現子系統之間配備完善，以滿足功能部門之間的合作快速的精益橡膠帶系列產品開發的需要。
