河北坤碩橡膠帶生產廠家在塑煉過程中的凝膠化反應深度剖析：由于設備的機械作用使得橡膠運輸帶的大分子鏈斷裂，生成游離基團，與氧或其他低分子物質相互結合后生膠黏度下降而產生塑煉反應，但是由于物理作用會使橡膠大分子斷鏈產生的游離基團未轉移到低橡膠分子物質上，而是相互之間再結合產生類似交聯的化合反應，那么皮帶生膠的黏度反而會更明顯地上升，這種現象在我們業內即科學的稱其為凝膠化反應；
通常運輸帶中的丁苯橡膠在高溫塑煉時，添加塑解劑使黏度下降，而未加塑解劑者則黏度上升，即發生了凝膠化反應，天然膠和順丁膠塑煉時也會發生類似的凝膠化反應，凝膠化塑煉膠性能較差，其硫化膠拉伸強度為無凝膠膠料硫化膠的十分之一，為了保證塑煉效果，必須要研究凝膠化反應現象，防止有害的凝膠化反應大量性產生；
天然橡膠中一般常會含有天然活性物質，其作用與氧相同，將天然橡膠精制后，除去活性物質，在氮氣中塑煉，即會產生凝膠化反應，據坤碩橡膠輸送帶廠研究認為，這種反應主要是塑煉過程中，機械力使橡膠大分子斷鏈生成的基團與橡膠的其他分子的反應，形成更高相對分子質量的產物生成凝膠，如果橡膠生產得很充分，那么不僅在氮氣中，而且在含有少量氧氣的氮氣中塑煉也會生成凝膠，此時所得塑煉膠呈現堅硬，打結纖維狀，凝膠化現象較為明顯，其生成量與天然橡膠生膠初始相對分子質量有關，會隨著膠帶相對分子質量的增大而增加，試驗結果表明，在氮氣介質中塑煉相對分子質量超過百萬以上的生膠，能生成百分之五十以上的凝膠，而相對分子質量為三十萬以下的橡膠就幾乎不生成凝膠，因為后者橡膠分子鏈過短，難以產生斷鏈，無大分子游離基團產生，因而無凝膠化反應生成；
工業傳送帶的橡膠在塑煉過程中凝膠化反應較為復雜，在塑煉初期即可能產生凝膠，初期產生的凝膠會保留相當長時間，聚異戊二烯橡膠與天然橡膠分子結構相同，但無蛋白質成分，塑煉過程與天然膠不同，即便在初期生成更大分子的凝膠，也不會長時間地保留下來，聚丁二烯橡膠在空氣中塑煉時凝膠生成量比在氮氣中塑煉時為多，抽出抗氧劑后，可分別在空氣和氮氣介質中進行低溫塑煉，以測定凝膠生成量，另外氧分子在其中的作用，與過氧化物交聯劑作用相似，過氧化二異丙苯分解所產生的基團也極不穩定，可即刻從阻燃輸送帶橡膠分子中奪取氫原子，形成橡膠大分子游離基團，坤碩橡膠公司研究表明，丁苯橡膠塑煉時黏度隨溫度而變化，在高溫塑煉時，丁苯橡膠黏度先下降，然后再上升，這里門尼黏度的上升，表明有凝膠生成，與順丁橡膠凝膠化反應相同，在塑煉過程中氧分子能奪取丁苯橡膠中的氫原子，生成不穩定的橡膠游離基團，并以連鎖加成反應形式發生交聯反應即凝膠化反應；
最后一點需要注意的是耐油輸送帶中所含丁苯橡膠的凝膠化反應與塑煉溫度有關，一般凝膠生成量隨溫度升高而增加，其凝膠化反應也與機械作用力有關，機械力作用不僅對低溫塑煉，而且對高溫塑煉橡膠游離基團的生成都會有促進作用。
