回顧以往的煉膠方法是采用開(kāi)煉機(jī)或普通慢速低壓密煉機(jī)，而且采用人工稱(chēng)料和投料，這樣的煉膠方法不但工人勞動(dòng)強(qiáng)度大，而且煉膠周期長(zhǎng)，不適應(yīng)目前橡膠帶廠(chǎng)工業(yè)化迅速科學(xué)發(fā)展的需要，現(xiàn)代化輸送帶廠(chǎng)家的煉膠系統(tǒng)是朝著采用高壓快速密煉系統(tǒng)，并配置自動(dòng)稱(chēng)量、自動(dòng)投料、自動(dòng)卸料和連續(xù)補(bǔ)充混煉或最終混煉等機(jī)械化、自動(dòng)化流水線(xiàn)的方向發(fā)展，以求縮短煉膠周期，降低勞動(dòng)強(qiáng)度，提高設(shè)備的有效利用率；
目前，炭黑、油料及其他用量大的配合劑正在逐漸實(shí)現(xiàn)自動(dòng)輸送、稱(chēng)量和投料，生膠一般仍用人工稱(chēng)量，粒狀塑煉膠和母煉膠也可實(shí)現(xiàn)自動(dòng)稱(chēng)量和投料，但由于塑煉造粒的設(shè)備費(fèi)用較大、運(yùn)行費(fèi)用高以及膠料容易粘結(jié)等原因，所以使用還不普遍，對(duì)于小料，多為采用人工稱(chēng)量，并用聚乙烯袋裝好投入運(yùn)輸皮帶的密煉設(shè)備之中；
另外天然膠現(xiàn)代化密煉系統(tǒng)的加工流程主要包括了以下幾個(gè)方面：
普通橡膠運(yùn)輸帶生膠及配合劑的自動(dòng)稱(chēng)量及自動(dòng)投料，膠料制造在密煉機(jī)中進(jìn)行混煉；
即將煉好的膠料自動(dòng)卸出，并進(jìn)一步處理，壓片進(jìn)行冷卻，使用天然橡膠時(shí)，一般是分段進(jìn)行塑煉的，按可塑度要求不同，橡膠是采用人工稱(chēng)量，自動(dòng)投料，增塑劑也是通過(guò)自動(dòng)稱(chēng)量并加入密煉機(jī)中，進(jìn)行壓片、打卷及熱存放，在大量生產(chǎn)時(shí)需要搬運(yùn)膠料，這不是最好的辦法，塑煉膠排到兩臺(tái)串聯(lián)的開(kāi)煉機(jī)上壓成膠片，并懸掛冷卻置，此法膠料搬運(yùn)最少，高速母煉方式則宜采用此法，排出來(lái)的是經(jīng)過(guò)冷卻的疊放好的連續(xù)膠片，便于存放和向二段密煉機(jī)自動(dòng)喂料，排到螺桿造粒機(jī)中造粒，然后經(jīng)膠粒冷卻裝置后輸送到膠粒貯斗或貯存到環(huán)行輸送帶上，這種方法具有搬運(yùn)、貯存及輸送膠料到第二段混煉過(guò)程全部自動(dòng)化的優(yōu)點(diǎn)，其缺點(diǎn)就是傳送帶膠粒難以長(zhǎng)期存放，必須盡快進(jìn)行第二段混煉，而最終混煉則采用了裝有配合劑及橡膠的自動(dòng)稱(chēng)量和加料裝置的密煉機(jī)，最終混煉后的膠料排入兩臺(tái)串聯(lián)的開(kāi)煉機(jī)壓成膠片自動(dòng)送入膠片冷卻裝置內(nèi)，第二段混煉必須喂入膠粒，即母煉機(jī)組必須生產(chǎn)膠粒，這個(gè)系統(tǒng)的缺點(diǎn)是配合劑必須連續(xù)稱(chēng)量，必須生產(chǎn)和貯存膠粒，但用于有限品種的膠料時(shí)，該機(jī)具有混煉均勻的優(yōu)點(diǎn)；
而在早期的橡膠帶密煉機(jī)混煉生產(chǎn)工藝中，橡膠傳輸帶的膠料在密煉室完成混煉后，一般直接排入處于密煉機(jī)下方的大型開(kāi)煉機(jī)中，進(jìn)行壓片、加硫等后續(xù)作業(yè)，這種方式的自動(dòng)化程度較低、工人勞動(dòng)強(qiáng)度大，從密煉機(jī)中排下的膠料對(duì)開(kāi)煉機(jī)的機(jī)械沖擊也較大，不利于膠料的質(zhì)量穩(wěn)定，近年來(lái)，出現(xiàn)了采用錐形雙螺桿與雙輥壓延機(jī)結(jié)合的制造工藝，即將排出的混煉橡膠直接擠壓成輸送帶帆布的工藝膠片形式來(lái)進(jìn)行后續(xù)的生產(chǎn)及制造。
