為了使特種橡膠的制造工藝更合理，于是人們就采取了二段硫化的工藝方法，一段硫化主要是使制品得到定形，然后將半硫化狀態(tài)而得到定形的制品集中起來進行二段硫化，這樣，我們可以大大縮短一段硫化的時間，使得橡膠輸送帶生產(chǎn)廠家硫化成形機的生產(chǎn)效率得到提高，在二段硫化時，由于集中進行硫化，不僅提高了生產(chǎn)效率，而且節(jié)約了能源；
另外橡膠制品的質(zhì)量與膠料本身的性質(zhì)、配方的組成、生產(chǎn)工藝、成形模具的結(jié)構(gòu)與操作、硫化設(shè)備的狀態(tài)等多種因素有關(guān)，關(guān)于制品常見質(zhì)量問題、產(chǎn)生原因及采取的對策見工業(yè)技術(shù)經(jīng)驗表，主要包括裝膠量不足，預(yù)成形半成品尺寸小或膠量少，膠料流動性太差，壓力不足，設(shè)備有掉壓現(xiàn)象，填膠方法不正確，模具溫度過高，模具進料口過小，骨架形大壁厚，骨架與型腔之間間隙過小、膠料流動通道不暢，保證人模膠量準確，半成品尺寸形狀與重量要調(diào)整準確，調(diào)整配方或工藝如膠料預(yù)熱，改善流動性，提高設(shè)備壓力，修理設(shè)備，達到保壓性能，改變操作工藝，調(diào)整模具溫度，即硫化機熱板溫度，加大模具的進料口，對形大壁厚的骨架在入模前進行預(yù)熱，改進制品設(shè)計結(jié)構(gòu)，膠層不能過薄或在骨架上沖孔、鉆孔或銑槽，保證膠料通道流動，膠料填入后，有空氣堵在其間，型腔中的空氣無法排出，加壓的速度過快，空氣來不及排出，膠料沾有油污，模具結(jié)構(gòu)不合理，存在“屋頂”效應(yīng)，設(shè)備抽真空功能下降，改變膠料入模方法，完善耐油橡膠運輸帶模具的排氣系統(tǒng)，增設(shè)排氣結(jié)構(gòu)要素，合模速度放慢，使得膠料充分流動和充模，防止膠料被污染，改進模具結(jié)構(gòu)，如將填壓式改為注壓式等，檢修設(shè)備抽真空機構(gòu)型腔錯位，模具制造精度不高，模具定位系統(tǒng)失效，提高模具加工精度和組裝技術(shù)水平，修復(fù)定位系統(tǒng)等；
而在飛邊過厚方面：入模膠量過多，模具結(jié)構(gòu)不合理，模具變形，骨架的封模尺寸過大，模具分型面上有異物，分型面上有磕碰致傷的小凸起，硫化機鎖模力不夠，保證人模膠量準確，減少模具分型面的承壓面積，檢修模具，確保模具在分型面上能有效接觸，嚴格檢驗骨架的封模尺寸，不合格不能入模，清洗分型面，修平分型面，調(diào)整硫化機壓力系統(tǒng)以滿足鎖模需要卷邊、抽邊、縮邊，膠料的加工工藝性差，模具結(jié)構(gòu)不合理，模具的結(jié)構(gòu)不健全，硫化機上、下熱板溫度不一致，操作方法不合理，提高皮帶膠料的加工工藝，改填壓式結(jié)構(gòu)為注壓式或注射式結(jié)構(gòu)，在卷邊所對應(yīng)的部位設(shè)置薄型跑膠槽，調(diào)整硫化機加熱系統(tǒng)，掌握好放氣時機，配方中某一配合劑用量超過它在橡膠中的溶解度，混煉時輥溫過高，來調(diào)整某一配合劑在配方中的用量，嚴格執(zhí)行硫化工藝，嚴格控制混煉工藝，輥筒溫度，重型尼龍傳送帶產(chǎn)品表面色澤要均勻，不能存在斑點麻面，升溫太快，受冷凝水或濕蒸汽的影響，壓縮空氣中所含有的水分較多，平板硫化機熱板溫度不均勻，升溫梯度要合適，除去壓縮空氣中的水分，檢測機器加溫系統(tǒng)，保證熱板溫度的均勻性；
通過對上述的綜合分析，可以歸納出以下幾點，這就是規(guī)模化橡膠帶制造廠家要在人、機、料、法、環(huán)多方位進行嚴格的、有效的輸送膠帶產(chǎn)品管理和控制，才能提高制品的質(zhì)量，對操作人員進行專業(yè)技能培訓，所有的設(shè)備、模具和工具都要處于完好狀態(tài)，對物料實行嚴格的工藝管理，嚴格執(zhí)行工藝紀律和操作方法，嚴格貫徹執(zhí)行生產(chǎn)現(xiàn)場的管理，這樣才能徹底避免不良問題的出現(xiàn)，從而制造出無缺陷的過硬制品；
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