行業(yè)技術中所指的撕裂是由于硫化膠中的裂紋或裂口受力時迅速擴展、開裂而導致的象，撕裂強度是試樣被撕裂時單位厚度所承受的負荷，輸送帶橡膠的撕裂一般其內部分子鏈數目最少、阻力則最小、內部結構較弱的路線，形成不規(guī)則的撕裂路線促進了撕裂破壞，裂口長度的增加與材料撕裂能的變化成正比；
應該指出的是：撕裂強度與拉伸強度之間沒有直接的關系，也就是耐磨橡膠帶硫化膠的撕裂強度不一定也會高，通常撕裂強度隨拉斷伸長率的增大而增加，隨定伸應力和硬度的增加而降低；
橡膠分子結構與撕裂強度的關系：隨分子量增加，分子間的作用力增大，撕裂強度增大；但是當分子量一定程度時，其撕裂強度逐漸趨于平衡；
補強填充體系與拉伸強度的關系方面總地來說，補強劑的補強作用取決于它的粒徑、表面活性和結構度，但補強劑對不同橡膠的拉伸強度的影響，其變化規(guī)律也不盡相同，補強劑的最佳用量與補強劑的性質、膠種以及配方中的其他組分有關：例如炭黑的粒徑越小，表面活性越大，達到最大拉伸強度時的用量趨于減少，膠料配方中含有軟化劑時其用量比未添加軟化劑的要大一些，一般情況下，耐高溫輸送帶軟質橡膠的炭黑用量在40-60份時，硫化膠的拉伸強度較好；
增塑體系與拉伸強度的關系：總地來說，軟化劑用量超過五份時，就會使硫化膠的拉伸強度降低，軟化劑對拉伸強度的影響程度與軟化劑的種類、用量以及膠種有關，對非極性的不飽和橡膠，芳烴油對其硫化膠的拉伸強度影響較小，石蠟油對它則有不良的影響，環(huán)烷油的影響介于兩者之間，對不飽和度很低的非極性橡膠，最好使用不飽和度低的石蠟油和環(huán)烷油，對極性不飽和橡膠最好采用酯類和芳烴油軟化劑，其用量根據膠帶配方中的物料用量和硬度要求來加以調整；
為提高硫化膠的拉伸強度，選用古馬隆樹脂、苯乙烯一茚樹脂、高分子低聚物以及高黏度的油更有利一些，目前坤碩輸送帶廠家常用提高硫化膠拉伸強度的其他方法如下：
1)橡膠和某些樹脂共混改性：例如通過抗拉伸橡膠帶覆蓋膠的共混可提高共混膠的拉伸強度；
2)橡膠的化學改性通過改性劑在橡膠分子之間或橡膠與填料之間生成化學鍵和吸附鍵，以提高硫化膠的拉伸強度；
3)填料表面改性使用表面活性、偶聯劑對填料表面進行處理，以改善填料與橡膠大分子間的界面親和力，不僅有助于填料的分散，而且可以改善硫化膠的力學性能；
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