在輸送帶擠出工藝過程中如果不進行科學操作則會出現很多問題，如半成品表面不光滑、焦燒、起泡、厚薄不均、條痕裂口、半成品的規格不準確等，其主要影響因素如下：
膠料的配合：配方中帆布輸送帶含膠率大的膠料擠出速度慢、膨脹或收縮率大，半成品表面不光滑，此外膠料不同擠出性能也不同；
耐磨擦橡膠帶膠料隨填充劑用量的增加，擠出性能逐漸改善，膨脹或收縮率減小，擠出速度快，但某些補強填充劑用量過大，會使膠料變硬，擠出時易生熱過高而引起膠料焦燒，快壓出炭黑和半補強炭黑，用量增加時硬度增加不大，擠出性能較好；
在配方中加入油膏、礦物油、古馬隆、硬脂酸、蠟類等潤滑性增塑劑能增大傳送帶膠料的擠出速度，并能使制品的外表面光滑，再生膠和油膏可降低收縮率，加快擠出速度，降低生熱量，炭黑、碳酸鎂、油膏可減小擠出物的停放變形；
重型橡膠輸送帶膠料的可塑度在進行擠出工藝操作前應設有適當的可塑度，可塑度過高，會使擠出半成品失去挺性，形狀穩定性差，尤其是中空制品表現出該現象特別明顯，不同制品其可塑度要求不同，同一制品由于采用皮帶膠種不同，則對可塑性的要求也不同，一般說來，可塑度增大，膠料擠出生熱小，不易發生焦燒，如果擠出過程操作速度快，表面狀態會越光滑；
擠出溫度方面：首先擠出設備各段溫度選取得正確與否，對擠出工藝是十分重要的，擠出機各段的要求是不同的，通常情況是口型溫度最高，機頭次之，機筒溫度最低，采用這種控溫方法有利于機筒的進料，其擠出半成品表面光滑，尺寸穩定，膨脹或收縮率小，如果擠出溫度適當時，擠出順利，擠出速度快，又沒有焦燒危險性，但溫度過高，則易引起膠料的焦燒、起泡等，而擠出溫度過低時，會導致擠出物松弛慢，收縮率大，斷面增大，表面粗糙，電流負荷的增加，另外使用不同的尼龍運輸帶膠種和含膠率對應的擠出溫度各不相同，如果傳送帶膠料的含膠率高，可塑性小時，可以取該系列膠種擠出溫度的參考數據中的上限值，相反則可取下限；
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