耐熱輸送帶逆混法也稱作倒混法，該方法的加料順序與常規方法相反而得其名，作業順序為補強填充劑一橡膠膠料一小料、軟化劑一加壓混煉一排料，其特征是充分利用裝料容量可以有效減少混煉時間，混煉的時間對于膠料的質量有較大的影響，時間短，配合劑分散不均勻，耐熱輸送帶膠料的可塑性也不會均勻，時間過長的話，則容易產生過煉現象，從而使傳輸帶膠料的物理、力學性能嚴重下降；
在橡膠皮帶加工工藝中，裝膠容量對混煉膠的質量有直接影響作用，裝膠容量過大或過小，都不能使膠料得到充分的剪切和捏煉，從而導致混煉不均勻，引起硫化膠物理、力學性能的波動，裝膠容量與膠料的性質、設備性能等因素有關，通常裝膠容量可根據密煉機的容量系數即一次裝膠容量與密煉機煉室的總容積之比來確定，隨著密煉機使用時間的增長，由于磨損，轉子之間及轉子與密煉機煉室壁之間的間隙增大，所以應根據實際情況相應增加裝膠容量，此外，塑性大的工業運輸帶膠料流動性好，裝膠容量也可以適當大一些；
在密煉機混煉時，提高上頂栓的壓力，不僅能夠增大裝膠容量，防止排料時發生散料現象，而且還能使膠料與設備之間以及膠料內部更為迅速而有效地相互接觸和擠壓，加速配合劑混入橡膠中的過程，從而縮短了混煉的周期，提高了混煉的效率，如果上頂栓的壓力不足，則上頂栓會在混煉過程中浮動，使上頂栓的下方、室壁上方加料口處形成死角，死角處的膠料得不到混煉，如果上頂栓的壓力過大，則會使混煉溫度急劇上升，不利于配合劑的分散，橡膠帶膠料性能受損且能耗增大；
由密煉機混煉后的膠塊必須由壓片機壓成一定厚度的膠片，剛下片的膠片，其溫度很高，在這樣的高溫下直接對混煉膠進行存放，則容易引起膠料的焦燒和互相粘接，因此對橡膠輸送帶好的膠片應立即進行強制冷卻，使其溫度盡快降至三十五度以下，冷卻的方法通常是將混煉好的膠片浸入隔離劑溶液中也有將隔離劑溶液以壓力形式噴灑在皮帶膠片上，經冷卻后，由切割裝置切成一定的規格，送至格架上，對其用風機吹干的同時，也加速了膠片的冷卻，經過冷卻后的膠片，需要停放適當的時間能轉入下道工序，橡膠帶的膠片在較長時間的停放過程中，膠料分子的應力得到松弛，減少了皮帶的內應力，于是消除了疲勞和收縮性能；在停放過程中，配合劑繼續在擴散，進一步提高了均勻性，停放有利于橡膠傳送帶分子與炭黑界面之間進一步相互結合，生成更多的結合橡膠，從而提高了炭黑的補強效果，實踐還證明，停放了適當時間的膠片，其物理、力學性能還可以得到一定程度的提高與改善；
而連續混煉是指采用連續混煉機進行連續自動加料、連續排膠的一種混煉工藝方法，連續混煉和間斷式混煉兩種工藝方法的區別在于，連續混煉的功率和溫度以及轉子的轉速是基本恒定的，不發生劇烈的周期性變化，在尼龍輸送帶混煉過程中，可將劇烈的生熱區所散發的熱量用來預熱加料區的生橡膠和配合劑，從而大大地提高了設備的有效利用率，并保證了穩定的混煉條件，獲得性能一致的混煉膠料，因此正規輸送帶生產廠家連續混煉具有生產效率高、工藝簡單、占地面積小、設備利用率高、混煉膠質量穩定性好、綜合成本低等優點，但要求技術水平高，操作難度較大，必須與可靠的配合劑連續稱量，保證系統相配套，并且，由于重新調整設備要求技術高、操作復雜，因此，通常僅適用于配方組分較少、填充量亦較少的單一帆布運輸帶膠料的大規模生產，連續混煉工藝是大型橡膠帶制品企業工藝技術發展的趨向；
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