工業輸送帶制品在機械塑煉工藝方面具體操作流程是怎樣的？保定坤碩橡膠工業有限公司現為您進行專業化最新講解：
1)選膠生膠進廠后在加工前需進行外觀檢查，并注明等級品種，對不符合等級質量要求的應加以挑選和分級處理；
2)烘膠生膠低溫下長期貯存后會硬化和結晶，難以切割和進一步加工，需要預先進行加溫軟化并解除結晶，這就是業內烘膠，對于天然生膠的煙片和縐片膠包，需要在專門的烘膠房中進行，烘房的下面和側面均裝有蒸汽加熱器，烘房中的膠包按順序來堆放，不得與加熱器接觸，烘房溫度一般設為50-70℃，不宜過高，烘膠時間為：夏秋季24-36h，冬春季36-72h，氯丁橡膠的烘膠溫度一般在24-40℃，時間為4-6h，而大中型橡膠輸送帶制品企業多采用恒溫倉庫貯存生膠，出庫生膠無需加溫即可用于混煉，倉庫溫度不低于15℃；
3)切膠：生膠加溫后需按工藝要求切成小塊，對塑煉加工要求天然生膠每塊10-20kg，氯丁橡膠則不超過l0kg，以便于后序加工操作，為了確保橡膠帶膠料制品的更高質量，可以將不同產地來源的同一類等級的天然生膠切割成尺寸分別為25mm的小方塊，攪混均勻后再進行塑煉和混煉加工；
開煉機塑煉工藝：開煉機塑煉應用最早，至今仍在廣泛使用，開煉機塑煉的操作方法主要有以下幾種：
1)包輥塑煉法膠料通過輥距后包于前輥表面，隨輥筒轉動重新回到輥筒上方并再次進入輥距，這樣反復通過輥距，受到捏煉，直至達到普通輸送帶的可塑度要求為止，然后出片、冷卻、停放，這種一次完成的塑煉方法又叫一段塑煉法，此法塑煉周期較長，生產效率低，所能達到的可塑度較低，對于塑煉程度要求較高、用一段塑煉法達不到可塑度要求的膠料，需采用分段塑煉法，即先將膠料包輥塑煉10-15min，然后出片、冷卻，停放4-8h以上，再一次回到煉膠機進行第二次包輥塑煉，這樣反復數次，直至達到可塑度要求為止，這叫分段塑煉法，其特點是兩次塑煉之間膠料必須經過出片、冷卻和停放，根據橡膠傳送帶膠料的可塑度要求不同，一般可分兩段塑煉或三段塑煉，分段塑煉法膠料管理比較麻煩，停放占地面積較大；
2)塑煉時間：要獲得較高的可塑度，最好分段進行塑煉，每次塑煉的時間在15-20min以內，不僅塑煉效率高，最終獲得的可塑度也大；
3)化學塑解劑：開煉機塑煉采用化學塑解劑增塑時，可塑度一般控制在0.5以內時，膠料的可塑度隨塑煉時間增加呈線性增大，故不需要分段塑煉，塑解劑不僅能提高生產效率，節省能耗，還能減少塑煉膠停放過程中的彈性復原性和加工收縮率，為充分發揮塑解劑的增塑效果，應適當提高輥溫，一般控制在70-75℃為宜，但若過高，達到85℃時，反而會降低塑煉效果，因為這時的機械剪切作用已顯著降低，而熱氧化作用尚未達到足夠的程度所導致的；
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