輸送帶的海綿化制品的收縮率較其他非發泡制品的要大的多，可達到15%左右,收縮率的大小除與膠料配方有關外，還與制品的硫化方法和硫化后處理有一定的關系，二次硫化法或將硫化后的制品投入沸水中煮沸一定的時間，都能使海綿制品硫化尺寸穩定；
橡膠帶的硫化工藝是影響制品的質量的重要因素之一，與熱硫化工藝方法、膠料在模型中的流動性及硫化過程的加熱歷程有較大的關系；
橡膠傳送帶制品的質量缺陷與混煉膠性能的關系方面，首先為膠料的焦燒時間：橡膠與硫化劑、促進劑及各種配合劑混合過程中及在傳送帶膠料以后的加工過程中，隨溫度和時間的積累膠料的焦燒時間不斷被消耗，距離焦燒起點越來越近，甚至在硫化前就出現部分交聯的現象，就會給加工帶來困難，混煉膠塑性下降、喪失良好的流動性等，這便是工藝生產中常說的焦燒現象，壓延、擠出表面粗糙，收縮率大，膠料溶解、粘接困難，硫化時膠料不易充滿模腔，造成制品外觀缺膠和海綿膠硫化不易發泡等現象；
當輸送帶廠家進行硫化裝模時膠料與較熱的模具接觸時間不要過長，一般制品較適宜的加工焦燒時間在10-25min左右，混煉膠料的門尼黏度不適當也能造成制品硫化缺陷，若膠料的門尼黏度過高，硫化壓力無法使膠料在模具中較好的流動，必然造成制品局部缺膠，膠料與骨架的黏著性差，皮帶膠與膠的融合性也較差，另外若混煉膠的門尼黏度過低，合模后空氣還沒完全排出，膠料就將模具的排氣線和排氣孔堵住，由于模內的空氣傳溫較差并占有一定體積，硫化后造成局部欠硫和氣泡明顯，一般制品適宜加工的門尼黏數值在40-65之間，橡膠輸送帶海綿化制品的門尼黏度則會更低；
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