輸送帶的海綿化制品的收縮率較其他非發泡制品的要大的多,可達到15%左右,收縮率的大小除與膠料配方有關外,還與制品的硫化方法和硫化后處理有一定的關系,二次硫化法或將硫化后的制品投入沸水中煮沸一定的時間,都能使海綿制品硫化尺寸穩定;
橡膠帶的硫化工藝是影響制品的質量的重要因素之一,與熱硫化工藝方法、膠料在模型中的流動性及硫化過程的加熱歷程有較大的關系;
橡膠傳送帶制品的質量缺陷與混煉膠性能的關系方面,首先為膠料的焦燒時間:橡膠與硫化劑、促進劑及各種配合劑混合過程中及在傳送帶膠料以后的加工過程中,隨溫度和時間的積累膠料的焦燒時間不斷被消耗,距離焦燒起點越來越近,甚至在硫化前就出現部分交聯的現象,就會給加工帶來困難,混煉膠塑性下降、喪失良好的流動性等,這便是工藝生產中常說的焦燒現象,壓延、擠出表面粗糙,收縮率大,膠料溶解、粘接困難,硫化時膠料不易充滿模腔,造成制品外觀缺膠和海綿膠硫化不易發泡等現象;
當輸送帶廠家進行硫化裝模時膠料與較熱的模具接觸時間不要過長,一般制品較適宜的加工焦燒時間在10-25min左右,混煉膠料的門尼黏度不適當也能造成制品硫化缺陷,若膠料的門尼黏度過高,硫化壓力無法使膠料在模具中較好的流動,必然造成制品局部缺膠,膠料與骨架的黏著性差,皮帶膠與膠的融合性也較差,另外若混煉膠的門尼黏度過低,合模后空氣還沒完全排出,膠料就將模具的排氣線和排氣孔堵住,由于模內的空氣傳溫較差并占有一定體積,硫化后造成局部欠硫和氣泡明顯,一般制品適宜加工的門尼黏數值在40-65之間,橡膠輸送帶海綿化制品的門尼黏度則會更低;
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